Kommer helautomatiserade plocksystem att ersätta lagerarbetare?

Det är orderplockarna som i praktiken ansvarar för att upprätthålla företagets säkerhets- och produktivitetsstandarder. Med andra ord har de avgörande betydelse för att få verksamheten att löpa smidigt, och i slutändan för att kunden ska få rätt paket i rätt tid.

Men transport- och logistikbranschen rändras ständigt. Förbättrad produktivitet har inneburit att orderplockarna inte ständigt måste bära runt på paket. Ergonomiska transportband, radioteknik och förstärkt verklighet används sedan länge för att optimera lagerhanteringssystemen.

Lagerlogistiken står just nu inför ett vägval gällande automatisering. Företag som fokuserar på att bygga smart logistik 4.0 måste fatta beslut kring vilken teknik de ska satsa på.
Vad är Industri 4.0? 
Uttrycket ”Industri 4.0” betecknar den fjärde industriella revolutionen. Kopplat till tanken om IIoT (Industrial Internet of Things), eller smart tillverkning, representerar Industri 4.0 nästa generations branschlösningar. 

Industri 4.0 kombinerar befintlig fysisk produktion och drift med smart, ny digital teknik, inklusive stordata och maskininlärning. Det skapar förutsättningar för företag inom tillverkning och leveranskedja att uppnå ett mer sammankopplat och övergripande ekosystem. Smart logistik 4.0 som nämndes tidigare är en del av detta.
Plockprocessens utveckling
Plocksystem kan implementeras genom olika tekniska metoder. För en detaljerad beskrivning av de plocksystem som är tillgängliga kan du läsa vårt tidigare blogginlägg.

Den traditionella metoden innebär att en medarbetare skickas för att hämta varorna i hyllan. Det här systemet kallas även ”Person-to-Goods”. Systemet kännetecknas av att varan ligger statiskt placerad på en viss plats. Orderplockaren går till hyllan med en vagn eller liknande och hämtar varan.

Här måste orderplockaren känna till vilka artiklar, och hur många, som ska plockas från vilken förpackningsenhet och paketeras för leverans. Plockaren måste även registrera att varorna har plockats.

Största delen av informationen bearbetas elektroniskt. Den process som tidigare var helt manuell hanteras nu i allt högre grad av modern teknik. Lagerhanteringen kan effektiviseras betydligt med hjälp av plocksystem som  pick-by-RFID Radio Frequency Identification) eller Pick-by-Light. Allt oftare används dataglasögon som utnyttjar förstärkt verklighet för att underlätta lagerlogistiken, så kallad Pick-by-Vision.

Det traditionella plocksystemet ”Person-to-Goods” innebär att en medarbetare hämtar varan som ligger statiskt i hyllan.

Vad är skillnaden mellan plocksystemen Person-to-Goods och Goods-to-Person?Jämfört med ”Person-to-Goods” innebär det modernare plocksystemet ”Goods-to-Person” ytterligare ett steg framåt vad gäller ökad effektivitet. Här befinner sig orderplockaren hela tiden på samma plats. I stället är det varorna som flyttas till orderplockaren via ett system med transportband. Optimeringspotentialen när orderplockarens förflyttningssträcka reduceras är uppenbar. Dessutom går det att utforma ergonomiska arbetsplatser med autonoma transportsystem och mobila hyllor.

En tredje lösning är orderplockning med robot. Här finns allt från halvautomatiserade lösningar med plockrobotar som hanterar enskilda lådor eller lådnivåer till helautomatiserade system. Framför allt imponerar de helautomatiserade systemen genom sin höga prestanda och sina låga felfrekvenser. 

Robottekniken har utvecklats så snabbt under senare år att den numera utgör en helt egen marknad.

Men de varor som postorderföretag och paketleverantörer hanterar består av artiklar som är mycket olika varandra när det gäller form, storlek och vikt. Och det är just de här olikheterna som utmanar robotarnas gränser. 

Även om utmaningar som automatiserad transport av varor och robotens navigering på lagret anses ha lösts är det inte lika lätt att få roboten att identifiera och greppa varor. 

Hittills har robotarna inte kunnat konkurrera med den mänskliga förmågan att känna igen och hålla i varorna. Robotfunktioner för inlärning har helt enkelt inte implementerats på det här området ännu.

Automatiserade system för orderplockning, exempelvis i form av hisskranar, kräver att artiklarna sorteras efter typ. Fördelarna går bara att utnyttja med likartade varor med ungefär samma vikt. Därför används de bara i mycket komplexa produktionssystem för en specifik typ av produkter.

Varför använder inte alla helautomatiserad orderplockning?

Inom  lagerlogistik och distribution går dock utvecklingen åt motsatt håll. Det förekommer allt fler mixade leveranser av varor i små mängder och artiklar som är mycket olika varandra. 

Distributionssystemen för den typ av varor som postorderföretag och paketleverantörer hanterar använder därför bara helautomatiserad plockning i enskilda fall, till exempel i form av ett sorterings- och distributionssystem för transport till en manuell plockstation.

Det modernare plocksystemet ”Goods-to-Person” möjliggör ökad effektivitet genom dynamisk leverans av varor via ett transportband.
Korrekt märkning är avgörandeOavsett om plocksystemet är manuellt eller automatiserat är korrekt märkning ett måste för att minska lagrets kostnader för plockfel. 

Effektiva system kräver läsbara streckkoder för att kunna identifiera de produkter som ska plockas och de platser där dessa produkter finns. Om etiketterna enkelt skadas eller inte skrivs ut med hög kvalitet kan det orsaka kaos i plockverksamheten genom att produkter blir felplacerade och orderplockningen inte kan hålla de pressade tidsgränserna.

Vill du veta mer om för- och nackdelarna med manuell orderplockning och hur framtiden ser ut för lagerarbetarna? Läs del två i serien här!